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특수 가공
1 방전 가공(electric discharge machine ; EDM)
(1) 방전 가공의 원리
석유, 경유, 등유 등과 같은 절연성이 있는 가공액 중에 공구와 공작물을 넣고 5～10㎛정도 간격을 두어 100V의 직류 전압으로 방전하면 공작물의 재료가 미분 상태의 칩으로 되어 가공액 중에 부유물 로 뜨게 하여 가공하는 방법이다.
(2) 전극의 요구 조건
가공 능률이 좋고, 소모가 적어야 하며, 열전도도가 좋아야 하고, 용융점이 높을수록 좋으며 그 재료는 구리, 흑연, 구리-텅스텐, 은-텅스텐 등이 쓰인다.
(3) 가공액의 요구 조건
점도가 낮고, 절연체이어야 하며, 인화성이 없고, 가격이 저렴해야 한다.
(4) 특 징
높은 경도로 절삭 가공이 곤란한 금속(초경합금, 열처리강, 내열강, 퀜칭된 고속도강. 스테인리스 강철, 다이아몬드, 수정 등)을 쉽게 가공할 수 있다. 또한 열의 영향이 적으므로 가공 변질층이 얇고 내마멸성, 내부식성이 높은 표면을 얻을 수 있으며, 작은 구멍, 좁고 깊은 홈 등 작고 복잡한 가공도 할 수 있다.
2 초음파 가공(ultra-sonic machining)
(1) 초음파 가공의 원리
약 16㎑ 이상의 음파를 초음파라 하는데 테이블에 고정된 공작물에 숫돌 입자와 물 또는 기름의 혼합액을 순환시키면서 일정한 압력하에서 수직으로 설치된 진동 공구가 16～30㎑, 폭 30～40㎛로 진동할 때 숫돌 입자의 급격한 타격으로 공작물(초경합금, 보석류, 세라믹, 유리)을 절단, 구멍뚫기, 평면 가공, 표면 다듬질을 하는 것이다.
(2) 특징
① 전기적으로 부도체도 보통 금속과 동일하게 가공할 수 있다.
② 연삭 가공에 비해 가공면의 변질과 변형이 적다.
③ 초경질, 메짐성이 큰 재료에 사용한다.
④ 절단, 구멍뚫기, 평면 가공, 표면 가공 등을 할 수 있다.
⑤ 가공 면적과 깊이가 제한 받는다.
⑥ 가공 속도가 느리고 공구의 소모가 많다.
⑦ 납, 구리, 연강 등 연질재료는 가공이 어렵다.
3 전기 화학 가공(electro-chemical machining ; ECM)
(1) 전기 화학 가공의 원리
도…(생략)
(2) 특징
4 전해연삭(electro - chemical grinding ; ECG)
(1) 전해연삭의 원리
(2) 가공액
(3) 특징
5 전해연마(electrolytic polishing)
6 쇼트 피닝(shot peening)
7 버핑(buffing)
8 폴리싱(polishing)
9 압부 가공(burnishing, barrel finishing)
(1) 버니싱(burnishing)
(2) 배럴 다듬질(barrel finishing)
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면에 압축공기나, 원심력을 사용하여 분사하면 매끈하고 0.2mm 경화층을 얻게 된다. 이 때 shot들이 해머와 같이 작용을 하여 공작물의 피로강도나 기계적 성질을 향상시켜 준다. 크랭크축, 판 스프링, 컨넥팅 로드, 기어, 로커암에 사용한다.
7 버핑(buffing)
식물이나 헝겊과 같은 부드러운 재료로 된 원판에 미세한 입자를 부착한 후, 이것을 회전시키면서 공작물을 눌러 그 표면을 매끈하게 다듬질하는 방법이다.
8 폴리싱(polishing)
금속 표면에 광택을 내는 것으로 광내기라고도 하며, 미세한 연마제를 아교나 열경화성 플라스틱 등으로 고착시킨 원판, 띠, 롤러 모양의 공구를 사용하여 공작물 표면에 광택을 내기 위한 가공 처리를 하는 것을 말한다.
9 압부 가공(burnishing, barrel finishing)
(1) 버니싱(burnishing)
원통 내면에 내경보다 약간 지름이 큰 강구를 압입하여 내면에 소성 변형을 주어 매끈하고 정밀도가 높은 면을 얻고자 하는 방법이다.
(2) 배럴 다듬질(barrel finishing)
8각형이나 6각형의 용기(barrel)속에 가공물과 연마제(숫돌입자, 석영, 모래, 강구 등) 및 매제(컴파운드)를 넣고 물을 가해 회전시켜 공작물의 연마제의 충돌로 공작물의 표면을 갈아 내는 정밀 연 마법을 말한다.
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